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由于锆是活性金属，在高温下易被污染，因此为了提高国产锆材质量，满足核电和化工等行业的需求，锆及锆合金铸造及熔炼过程中与柑锅材料的界面反应是铸件和铸锭质量的重要环节。对高活性金属与耐火材料界面反应的多以钛合金为主，对锆合金与耐火材料界面反应的相关报道较少。锆与钛同处元素周期表的第IVB族，同为高活性金属，二者具有很多相似的物理、化学性质。因此，结合钛合金铸造用耐火材料的进展，分析锆合金铸造及熔炼用耐火材料的现状，并在此基础上讨论将BaZr03用于锆及锆合金熔炼的可行性，以期对工作者在锆及锆合金铸造及熔炼环节的有所帮助。
按形成精密铸造件缺陷的技术原因该怎样分类和过程中注意6个问题
(一)、按形成精密铸件缺陷的技术原因该怎样分类
如果按形成精密铸件缺陷的技术原因将其分类，分类方法有以下几种。
1、工装设计不良(尺寸缺陷)。由这一原因产生的缺陷，如缩陷，是由于精密铸件设计不当造成的，或是工装制造精度不够产生的错芯等。
2、材料及熔炼不当(材质缺陷)。熔炼金属成分不合格，直接会影响到合金的铸造性能和物理性能，缩性大、热裂倾向大、以及净化度差，使内部和外部的缺陷增加。
3、铸造技术失误。铸造技术失误是产生常见缺陷的直接原因。
裂纹、孔洞和粘砂缺陷率可以用来衡量生产厂的技术水平，有很多工厂还是按工序(或操作)将缺陷来进行分类的，分类如下：
①造型废。主要指造型工疏忽而造成的精密铸件缺陷，例如忘记下芯，使精密铸件重量超差；抬箱时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷；砂型紧实度失控，造成胀箱等。
②浇废。浇注工操作失误造成的缺陷，例如浇包内金属液量不足造成未浇满。
③料废。金属配料不当、熔剂处理及添加物未按规程操作，导致精密铸造热裂、夹杂及组织异常。
④毛坯废。毛坯在清理过程中产生机械损伤。
⑤混砂废。型砂、芯砂混制不当而产生的缺陷，例如型砂配方不当而导致的表面粗糙缺陷。
(二)、铸造件过程中注意的6个问题
受到国家政策的影响，现在很多的铸造件厂产业结构都在往节能环保上转变，那么铸造件中的节能生产都有哪些注意事项呢，以下总结一共有六点：
1、采用优化设计及优化工艺提高铸造件的工艺出品率。在保证铸造件质量的前提下，改变浇注系统，使用发热保温冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率从60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。
2、采用高紧实度的造型机以及现代制芯技术，尽可能降低铸造件质量、减少加工余量。实践证明高压造型能使及水玻璃蜡膜精密铸钢件质量比手工造型、普通机器造型减轻3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。减轻重量不仅使及铸造件车间节能，也可减少后续加工的能耗。
3、采用节能的工艺流程，合理组织生产。如：使用自硬树脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，节约烘干铸型的能耗；严格配料、确定铸造件的合适成分、采取孕育方案，在铸态就消除铸造件上的白口或硬点以取消石墨化退火工艺；推广铸态球铁，要求断后伸长率在12%以下的都应在铸态下获得；尽量采用频波谐波振动时效工艺，去掉减应力热时效工艺。
4、节约材料，努力回用。因为任何材料的生产都需要耗能。
5、铸造件企业规模化生产，也即每个铸造单元的产量在5000t以上。因为企业产量大，熔炉的工作时间就长，炉子本身的加热耗能平摊到每吨铸造件上的能耗就可大为减少。
6、提高管理水平，降低废品率。如，一个年产5000t的铸造件厂，废品率每下降1%，就等于多生产50t铸造件，按每吨能耗400kgee计算，一年能节约20t标煤，也即每吨铸造件降低了4kgee的能耗。
沧州锐锋金属制品有限公司（http://www.czdongxin.com）主营多种不同型号的建筑配件、机械配件、汽车配件，产品质量稳定，交货及时，远销荷兰瑞士等国。，竭诚欢迎各界人士的指导合作。
按形成精密铸造件缺陷的技术原因该怎样分类和过程中注意6个问题(一)、按形成精密铸件缺陷的技术原因该怎样分类
如果按形成精密铸件缺陷的技术原因将其分类，分类方法有以下几种。
1、工装设计不良(尺寸缺陷)。由这一原因产生的缺陷，如缩陷，是由于精密铸件设计不当造成的，或是工装制造精度不够产生的错芯等。
2、材料及熔炼不当(材质缺陷)。熔炼金属成分不合格，直接会影响到合金的铸造性能和物理性能，缩性大、热裂倾向大、以及净化度差，使内部和外部的缺陷增加。
3、铸造技术失误。铸造技术失误是产生常见缺陷的直接原因。
裂纹、孔洞和粘砂缺陷率可以用来衡量生产厂的技术水平，有很多工厂还是按工序(或操作)将缺陷来进行分类的，分类如下：
①造型废。主要指造型工疏忽而造成的精密铸件缺陷，例如忘记下芯，使精密铸件重量超差；抬箱时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷；砂型紧实度失控，造成胀箱等。
②浇废。浇注工操作失误造成的缺陷，例如浇包内金属液量不足造成未浇满。
③料废。金属配料不当、熔剂处理及添加物未按规程操作，导致精密铸造热裂、夹杂及组织异常。
④毛坯废。毛坯在清理过程中产生机械损伤。
⑤混砂废。型砂、芯砂混制不当而产生的缺陷，例如型砂配方不当而导致的表面粗糙缺陷。
(二)、铸造件过程中注意的6个问题
受到国家政策的影响，现在很多的铸造件厂产业结构都在往节能环保上转变，那么铸造件中的节能生产都有哪些注意事项呢，以下总结一共有六点：
1、采用优化设计及优化工艺提高铸造件的工艺出品率。在保证铸造件质量的前提下，改变浇注系统，使用发热保温冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率从60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。
2、采用高紧实度的造型机以及现代制芯技术，尽可能降低铸造件质量、减少加工余量。实践证明高压造型能使及水玻璃蜡膜精密铸钢件质量比手工造型、普通机器造型减轻3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。减轻重量不仅使及铸造件车间节能，也可减少后续加工的能耗。
3、采用节能的工艺流程，合理组织生产。如：使用自硬树脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，节约烘干铸型的能耗；严格配料、确定铸造件的合适成分、采取孕育方案，在铸态就消除铸造件上的白口或硬点以取消石墨化退火工艺；推广铸态球铁，要求断后伸长率在12%以下的都应在铸态下获得；尽量采用频波谐波振动时效工艺，去掉减应力热时效工艺。
4、节约材料，努力回用。因为任何材料的生产都需要耗能。
5、铸造件企业规模化生产，也即每个铸造单元的产量在5000t以上。因为企业产量大，熔炉的工作时间就长，炉子本身的加热耗能平摊到每吨铸造件上的能耗就可大为减少。
6、提高管理水平，降低废品率。如，一个年产5000t的铸造件厂，废品率每下降1%，就等于多生产50t铸造件，按每吨能耗400kgee计算，一年能节约20t标煤，也即每吨铸造件降低了4kgee的能耗。
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