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传动轴淬火机特点服务为先「领诚电子」

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传动轴淬火机特点服务为先「领诚电子」[领诚电子c99cee1]内容:

转向齿条感应淬火技术

感应加热电流频率的选择电流频率的选择与齿条齿面和齿背的硬化层深、齿倾角及零件直径等因素有关。

要保持感应淬火技术在转向齿条生产线上的应用,必须设计研制挤压夹持装置,确保该技术在大批量生产过程中发挥功效。试验中运用了多种挤压装置(淬火机床)较好地解决了大批量生产中齿条的装夹定位问题。

在转向齿条接触式感应淬火过程中,采用保证齿沟都得到充分冷却的喷水并在齿条加热本体的另一侧辅助喷淋冷的冷却方式,在生产过程中对加强齿条的硬化及减小畸变产生了良好的效果。

限制淬火畸变方法:

①淬火时在齿条背部采用3点支撑,其中一点为预应力支撑,其相对于另外2个支撑块的高度,要控制在一定范围内,同时3个支撑块的布置必须同轴;②系统对齿条压紧,选择合理的系统压力;③齿条淬火时,合理选择压紧部位。

齿轮双频淬火

1. 齿轮双频淬火机理

齿轮双频淬火的机理是先用较低频率进行齿轮预热,然后在进行高频加热。

2. 双频齿轮淬火法

齿轮双频淬火可由两种方法实现,即同时加热法:一次加热齿轮全部加热表面;扫描加热法:齿轮依次通过中频预热及高频加热感应器。扫描淬火法所需电源功率比同时加热法要小。

双频齿轮感应淬火工艺适用于大批量齿轮生产,能取代渗碳齿轮方式。

汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别

分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。

1.分段感应淬火工艺

目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构,由于轮毂轴管特殊结构,目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角,淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点:

(1)轮毂轴管有两段不连续的淬火区,分两道工序淬火,所需感应器品种多;

(2)淬火变形超差造成废品率较高,且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大;

(3)分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度,由于淬火硬化区和软带硬度相差大,进入磨削工序软带部位粗糙度偏低,影响磨削质量;

(4)分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来,台阶尖角部位存在明显的过热问题;

(5)分段感应淬火使零件储热少,自回火开裂风险增大。对于以上分段感应淬火技术所带来的缺点,其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决,但会增加部分磨削加工的成本;感应器的电频率选择与零件的直径大小有关,大直径零件可采用较低的频率,所以对于直径很大的车轴,选择下限频率中频电源作为车轴感应加热的中频加热设备。其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的,如需这些问题,需进一步优化感应热处理工艺。

生产应用及推广

(1)轮毂轴管整体感应淬火的结果分析将整体感应淬火的轮毂轴管样品切样分析,结果淬火区域连续,圆柱面和圆角淬硬层比较均匀。同时在零件的淬火区域内用洛氏硬度计在不同部位上进行硬度检查, 其硬度比较均匀,硬度值为50~55HRC,能满足产品设计的技术要求。用以上的检验结果与分段工艺淬火结果进行对比分析,其硬度和淬硬层深优于多次分段淬火工艺,调试完成的工艺淬火层连续均匀,且采用了自回火技术,提高了产品的质量,降低了生产成本。因此,整体一次感应淬火完全可以替代于分段感应淬火技术;

(2)轮毂轴管整体一次感应淬火的小批量生产试制经过多方论证及试验对比分析,已经按计划分阶段完成了该零件的工艺试验,小批量试制以及大批量的生产,经过使用表明整体一次应淬火代替分段感应淬火这一工艺改进确实可行,零件生产的各项技术指标及经济指标均已达到和满足设计要求,从很大程度上已经显示出整体一次应淬火这一工艺的优越性和先进性.

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