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1、为避免吊车的频繁移动，加快安装进度，采用综合吊装法，即将保护板采用临时安装工具与炉柱固定，将炉柱与保护板同时起吊。固定的方法是：利用保护板上固定炉门框的孔，用钩头螺栓、压板将炉柱与保护板连成一体。运输吊装炉柱时，应特别注意勿使增加弯曲度。蓄热室保护板点焊在炉柱上，也随炉柱一齐。
2、护炉铁件加压施工技术。按设计及传统施工是采用n形卡穿临时拉条拧紧螺母办法进行加压，要依靠人工加力使保护板与炉体问隙达到3mm-5mm非常困难，且容易产生加压不均、接触不严密，导致焦炉生产时护炉铁件冒烟现象。为减轻工作量，加快施工进度，可采用n形卡支撑，千斤顶加压施工方法加压。采用千斤顶加压后，加压工作变得省力，同时提高了护炉铁件安装质量。
3、炉门框安装时，炉框安装中 注意使其与炭化室中心线对齐，严禁炉框内缘突出于保护板之外，尤其在紧固顶丝之后，要注意检查。为此，在安装时应在炉框上加临时支撑以免炉框宽度变窄。应特别注意严禁用拧紧钩头螺栓的方法加压炉门框，这样做不仅石棉绳压不紧，而且容易将保护板的钩头螺栓损坏。炉框加压完成后，拧紧螺栓时 要从中心向两方进行固定，而且在左右两侧螺栓交叉紧固，使炉框均匀受力，防比变形。
焦化配件控制合适的炉管温度跟能耗的具体原因其一、焦化设备配件控制合适的炉管温度
焦化加热炉炉管温度控制指标是焦化设备配件装置关键工艺指标，在正常生产操作过程中，加强加热炉炉火调节，控制加热炉燃烧情况，同时做好监控工作，使炉膛温度变化控制在合理范围，避免出现偏烧情况，在出现炉管局部超温等紧急情况时，要及时加大加热炉管注汽量，及时调整加热炉火嘴燃烧情况，焦化设备配件加热炉炉管温度不超工艺指标。
与此同时，还应加强计量仪表和控制仪表的维护保养，各仪表准确，自控仪表能够按照设置指令进行调节，使加热炉炉管温度能够准确监测和控制。
为了加热炉中部炉管不结焦，要严格控制炉管各部位温度，同时调节好加热炉炉管注气量调节，为减缓加热炉炉管结焦，一般要求加热炉炉管内的油品在大于426℃时，油品在炉管停留时间严格控制不大于30秒，这就要求加热炉炉管内渣油在适合的注汽量下提高流速，油品在强烈湍流状态通过临界分解段所在的那部分加热炉炉管。要使油品以湍流状态存在，并使油品高速度通过处于临界分解温度范围内的加热炉炉管，控制好炉管的温度和压力。炉管注入过多的蒸汽，会相应降低炉管内油分压，同时气化率会随着注汽量增加而增加，造成液相和气相的高温介质密度增加，反而造成炉管内油品介质出现不稳定而结焦的状况，且注汽量的增加，也相应增加加热炉的热负荷。因此延迟焦化加热炉设计采用“三点注汽”技术，注汽量为油品介质的1~3%为宜。
其二、焦化设备较高能耗的具体原因
在对焦化设备的生产运行情况进行了分析侧试后，可以发现，目前石油生产中，焦化设备的施工过程里还存在很多影响较大的缺陷、问题。比如：设计方案不够合理、仪表的装置工作中存在相应的问题等，这些问题在出现后没有得到的处理，导致焦化设备在受到问题影响后产生较大的蒸汽、燃料和水电等资源能耗的消耗情况，超出原本预期的生产消耗数值，影响整个工程的生产工作。在分析研究中可以发现，焦化设备配件在施工过程中的实际能源消耗值和施工预期消耗值比较，明显高于设备预期能源消耗数值169.68MJ/t。导致焦化设备产生较高能耗的原因，主要包括以下几点。
(1)3.5PMa的蒸汽耗能超过预期设计耗能指数的162.16MJ/t原油，其主要因素是1.0MPa的蒸汽量不足，在焦化设备施工过程里过度的使用大量的3.5PMa蒸汽来降低产生的气压和温度所导致的。
(2)1.0MPa的蒸汽耗能超出预期的耗能值251.92MJ/t原油，主要因素是在焦化设备使用后，投用的蒸汽伴电话高达140多条，这使得设备的防冻用汽量不断增加，从而致使蒸汽消耗过量，超出设备的预期设计耗能数值。
(3)新水和循环水耗能值高于预期设计耗能数值的主要因素为，循环水的设计流程不够科学合理，以及冷焦水的补水量，超出了基本水量。
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