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双盘弯头球化处理工艺简介以及怎样加工件缩陷缺陷的问题[一]、双盘弯头球化处理工艺简介
目前离心双盘弯头铁液球化处理应用比较多的有冲入法、喂丝法和喷镁法。各种球化处理工艺特点和适用范围。
为适应环保、质量和自动化升级需求，喂丝球化工艺已经广泛取代冲入法、喷镁法应用于离心双盘弯头的生产中。
喂丝法球化是利用喂丝机将加工成一定直径线材的球化剂与孕育剂以一定的速度均匀地连续不断地加入到装有铁液的球化包底部，使铁液球化的过程。喂丝球化的特点如下：
1)球化率高，石墨细小。双盘弯头用冷模法生产的双盘弯头，球化率一般为2级，而小口径双盘弯头可达1~2级。石墨大小为7级。
2)双盘弯头的内在质量高。用喂丝球化工艺生产的双盘弯头，目前一次打压合格率在98%以上。
3)铁液纯净度好。喂丝球化处理后的渣为碱性渣，易与铁液分离。经取样分析，渣的三元碱度为2.5~4.0，故易扒渣干净，不会因渣裹在铁液中而影响渗漏。
4)处理温降小。由于其加入量少，故球化处理温降也小，一般温降为20℃~30℃。
5)作业环境好。喂丝过程可以实现全自动化，工人劳动强度小；球化处理产生的镁烟雾、灰尘等小，可在处理点集中由排风机抽走，经布袋除尘后向车间外排放。
6)操作稳定，球化处理的质量稳定性好，喂丝的加入量可以随时调整。如光谱快速测定的残留镁量较低，可以返回再补加镁包芯线，以保证浇注前的铁液球化合格。
[二]、怎样球墨铸铁管件加工件缩陷缺陷的问题
随着我国制造业的发展，制造技术及产品质量不断提高，对球墨铸铁件加工质量的要求也相应提高。把球墨铸铁管件加工中气孔、砂眼、渣孔、应力、变形、裂纹、缩孔、缩松、缩陷等铸造缺陷减小到较低的限度是铸造工作者长期以来致力的重要内容。
球墨铸铁管件加工凝固时，如果金属液在型腔中形成封闭固体外壳，而壳内处于真空状态，高温下外壳强度不足、承载能力差时，就会在大气压力作用下使外壳塌陷而形成缩陷。根据该缺陷多发生在球墨铸铁管件加工厚实部位可以看出，由于这种部位壁厚较大，凝固速度较其它部位缓慢，因而该部位容易成为其它部位的补缩源：其它先凝固部位凝固收缩时会从该部位吸取铁液作为补缩源，而该部位较后凝固收缩时，其它部位早已凝固结束，因而无法外来铁液补缩而较容易产生缩孔、缩松。缩孔、缩松得不到补缩，就会形成负压，比内部凝固略早，但尚未凝固结束的外壳在大气压力作用下就会被压瘪而形成瘪坑缺陷。
根据模拟结果及实际生产情况，进行工艺改进，将冒口高度由120mm增加到150mm，增大冒口的铁液压力，并且在球墨铸铁管件加工厚大部位较后凝固区域增加与浇注系统相连接的侧冒口(铁液入冒口，加热冒口后再进入型腔，因而属于热冒口)，并使补缩通道尺寸足够大。由于增加了侧冒口，工装受限，因此由一箱2件造型改为一箱1件造型，具体工艺。
工艺改进后共生产20件球墨铸铁管件加工，通过观察冒口形态，发现冒口中间部位收缩很深，可见冒口起到了很好地补缩作用。对生产的入料座铸铁件加工进行检查并通过UT探伤，虽然有2件铸铁件加工有较小尺寸的缩松，但是其位置处于铸铁件加工内部毛坯面上，因此不影响球墨铸铁管件加工使用，而且球墨铸铁管件加工中的缩陷、缩孔、砂眼、气孔等缺陷也基本。
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