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精密铸造总结夹砂产生的原因及麻点产生的原因一、精密铸件总结夹砂产生的原因
精密铸件的加工精度非常高，铸造的产品不需要再加工就可以直接进入下道工序直接使用，而且它比较擅长加工形状比较复杂的零部件。
铸造加工中有一种缺陷叫夹砂或者称之为砂、剥离、夹层等。铸钢件中出现夹杂砂的情况是这样的，缺陷高于精密铸件，形状为不规则的金属结节或薄片，表面粗糙，中间有一层沙子或油漆。清洁后，铸钢件表面会出现部分凹陷，严重夹杂砂时可能会渗入精密铸件的壁厚。在生产中，在铸钢件的浇注过程中，由于高温钢水的作用，与钢水接触的铸模的表层急剧上升。由于型砂的导热性差，因此在高温型砂与低温型砂的内层之间存在温度差和热应力。同时，铸钢件表面的型砂也由于热而膨胀。同时，在576℃下石英晶格的膨胀还将加剧表面型砂的膨胀以及内型砂和外型砂的热应力。当铸钢件的热应力超过型砂的结合强度时，表面型砂和内型砂之间将发生分离，外层突出，甚至出现翘曲裂纹，从而使钢水进入并形成夹砂缺陷。
二、铸造件麻点产生的原因
长期以来，麻点是水玻璃蜡膜精密铸钢件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后，铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于凹坑等缺陷，严重时造成铸件废品。）通过大量资料表明：麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。
1、形成原因
①钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物
②脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。
在不脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在脱氧时，盖箱冷却则了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。
型壳焙烧不透时，型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生，这将界面反应的发生而形成麻点
耐火材料中杂质的增加，特别是Fe2O3含量过高，将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应，使氧进入钢液造成二次氧化，从而增加了麻点形成的趋势
2、防止措施
①影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否）
应严格按照熔炼工艺进行操作
即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行
脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）
钢料应洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化。
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