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铸铁地板合金液易可吸气，在铸铁地板熔炼和浇注过程中未采取精炼、保护和净化措施，使铸铁地板金属液中含有大量气体、夹渣和夹气型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔。型砂型芯和涂料配制不当，与金属液发生界面反应，形成表面孔和皮下气孔。
铸铁地板浇注温度过低，金属型温度过低，金属液除渣不好，粘度过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析出及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去，在气候潮湿季节铸铁地板熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气，造成铸件成批报废。铸铁地板树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含量过高，原砂和砂的角形系数过高、粒度过细，灼减量和微粉含量砂的发气量过高，透气性过低。
非铁合金熔炼铸铁地板时，炉料、溶剂、工具和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次铸铁地板重熔炉料的加入量要适当限。防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加以脱氧、除气和除渣，在浇包内的金属熔池表面加覆盖溶剂，防止铸铁地板金属吸气和有害杂质返回熔池。用铝对铸钢、铸铁脱氧时，应严格控制残留含铝量，吸气倾向严重的钢液，应尽量避免用铝脱氧多孔塞吹惰性气体、喷粉法等对钢液进行炉外精练，脱除钢液中的气体与有害杂质，对球墨铸铁，应加强脱硫，含流量，在保证球化的前提下，尽量减少铸铁地板球化剂的加入量，降低铸铁地板的残留镁量，并加强孕育处理。
铸铁地板浇注时金属液不得断流，充型速度不宜太高，铸铁地板浇注位置和浇注系统的设置应保证金属液平稳地充满型腔，并利于能顺利排出。
铸造时，应保证铸型和型芯排气通，砂芯内要开排气通道，铸铁地板合型时要填补芯头间隙，以免钻入金属液堵塞排气通道增加直浇道高度，以提高铸铁地板充型金属液静压力。降低树脂砂的树脂和固化剂加入量采用低氮或无氮树脂及形料圆整、粒度适中、灼减量和微粉含量低的原砂和树脂的发气量，提高铸铁地板树脂砂的透气性。怎样防止铸铁地板气孔措施：用清理干净的炉料，熔炼过程中在金属液面上要加覆盖剂，尽可能缩短熔炼时间金属液脱氧、除气要充分，浇注前金属液应适当静置，便于气体逸出，铸铁地板浇注过程中要防止金属液二次氧化。
铸铁地板缩孔缩松防止措施，铸铁地板结构要符合铸造原则，合理地设置浇注系统，合理组模，铸铁地板型壳和金属液浇注温度要合适，浇注时要浇满，或加保温剂缩陷，合理设置浇注系统，气孔防止措施，脱蜡时应将模料排除干净，残余模料应尽量少，铸铁地板型壳焙烧要充分，应有足够高的温度，对复杂的薄壁铸件，为提高型壳透气性，在可能情况下，在处可设排气孔，合理设置浇注系统，防止铸铁地板浇注卷入气体，并有利于型腔中气体排出，适当提高浇注温度，尽量降低浇注距离和速度，使铸铁地板金属液能平稳充型，防止卷入气体。
铸铁地板熔模铸造生产中的制模是重要的工序，是获得铸铁地板的首要条件，然而由于忽视该工序，使不合格的蜡模流入制壳至浇注工序，从而造成了无法修的废品，即使不流入下道工序，也浪费了人工和生产时间因此，解决蜡模表面问题是熔模铸造主要工作之一。蜡模的局部表面有不规则的流纹产生原因，铸铁地板型腔中分型剂的用量过多，或涂抹不均匀造成局部堆积铸铁地板生产中为了不使蜡模粘附在压型型腔的表面，以及便于铸铁地板起模，模前在压型型腔的表面刷涂一层脱模剂或称分型剂。
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